Perché “Industria 4.0” nella trasformazione di materie plastiche

Questo anche grazie alle numerose sfide che arrivano dalle altre parti del Mondo:
- la concorrenza della Cina, che negli ultimi anni ha investito moltissimo nell’ampliamento delle capacità produttive e nell’innovazione tecnologica, per producendo nella maggior parte dei casi manufatti di qualità decisamente discutibile.
- la concorrenza dell'India, che ha registrato incrementi annui importanti, ma fortunatamente anche qui con grossi limiti qualitativi, mediamente inferiore anche a quelli cinesi;
- la scoperta dello shale oil e shale gas, che ha portato alle aziende USA un grande vantaggio sul fronte energetico, mentre le società europee sono ancora dipendenti dal petrolio.
Di fronte a queste sfide l’industria europea della produzione e trasformazione di materie plastiche non ha altre scelta che essere competitiva, divenendo sempre più “smart”: qui entra in gioco il concetto di “Industria 4.0”, definita come “figlia della quarta rivoluzione industriale” e avente come obiettivo una produzione sempre più integrata basata sull’utilizzo di macchine intelligenti, interconnesse, dialoganti tra loro e facenti capo ad un cervello centrale.
Da un lato l’introduzione di tali tecnologie rivoluzionarie può comportare una riduzione della manodopera. Dall’altro però questa diminuzione viene, almeno in parte, compensata da un recupero di competitività sui concorrenti: aumentano le opportunità di lavoro e, di conseguenza, aumenta la richiesta di personale più qualificato.
In sintesi si punta alla riduzione dei costi e dei tempi totali di produzione, con l'ottenimento di manufatti ad elevata performance grazie all'utilizzo di sistemi che consentono il controllo in remoto e reagiscono in tempo reale, con l’ausilio di interfacce uomo–macchina, ad eventuali disfunzioni del sistema.
Nello specifico di questo settore l’industria 4.0 punta ad una serie di obiettivi:
- sempre maggior automazione e velocità delle macchine dal prototipo alla produzione in serie;
- possibilità di cambio delle operazioni in tempi sempre più rapidi: in altri termini è possibile ottenere una gamma di prodotti sempre più diversificati per forma e dimensione con minime alterazioni operate sui macchinari;
- rapida intercambiabilità di colori e sfumature;
- possibilità di ottenere manufatti sempre più “customizzati” e di forme complesse;
- minimi tempi di inattività;
- minori tempi di set–up e riduzione degli errori;
- maggior flessibilità attraverso la produzione di piccoli lotti a costi di economia di scala;
- qualità migliorata del manufatto finito;
- minimi scarti;
- miglior resa energetica;
In sostanza, potenziando il sistema di collegamento delle varie parti dell’impianto e il sistema centralizzato di controllo tramite l’analisi dei dati di produzione, si consente al processo di assumere le caratteristiche di “efficienza” sopra elencate, rendendolo inoltre “completamente tracciabile”.
Si tratta di espressioni di know–how aziendale di nuova acquisizione che, se ben utilizzate, generano maggiori ricavi, una riduzione dei costi operativi e, di conseguenza, maggiori profitti.