L'IMPORTANZA DELLA DISTINTA BASE NEL MANUFACTURING

La distinta base non è un semplice elenco dei componenti, ma una lista strutturata che descrive anche le sequenze operazionali necessarie per la produzione di un determinato articolo. Quasi sempre nella distinta base del manufacturing sono presenti più livelli o nodi o legami, ciascuno dei quali rappresenta le diverse fasi di realizzazione e di conseguenza le trasformazioni dei materiali. Il livello del prodotto finito è chiamato convenzionalmente livello zero mentre il livello immediatamente inferiore al livello zero è il livello uno, e così di seguito fino ai livelli più bassi dove solitamente si trovano i componenti e le materie prime che subiranno la trasformazione in semilavorati al livello più in alto.

Nelle distinte base del MES, in ciascun legame o nodo che porta ad un livello successivo, è sempre necessario definire chi è il padre, chi il figlio e qual è il coefficiente di impiego (“usage rate”), cioè quante unità del figlio sono necessarie per realizzare una unità del padre.

Inoltre, in corrispondenza di ogni legame esiste un documento che si chiama ciclo di produzione; talvolta esistono anche cicli alternativi, suddivisi in fasi o lavorazioni. Questi documenti contengono l’elenco di tutte le operazioni necessarie per trasformare il figlio nel padre e per ogni operazione è descritto su quale macchina e/o in quale reparto essa viene eseguita, quale è il tempo di attrezzaggio dell’operazione e qual è il tempo variabile unitario. etc.

Negli ERP nati per soddisfare le esigenze del business ma adattati alle esigenze manufacturing, osservando le distinte base, gli addetti ai lavori comprendono subito i limiti dell’ERP e quando questi si manifesteranno al cliente più o meno consapevole.

Spesso negli “ERP finto manufacturing”, le distinte base sono ad un unico livello, oppure non contemplano le lavorazioni (cicli e/o fasi) o non prevedono i lead time o non gestiscono i coefficienti di impiego, non vengono gestite le risorse macchina o le risorse uomo, i calendari etc.

Quando gli specialisti del MES incontrano un cliente con l’ “ERP finto manufacturing” devono studiare le caratteristiche tecniche dell’ERP e valutare con il cliente se sostituire sin da subito l’ERP oppure se lasciare la distinta base dell’ERP per la parte business ( ordini clienti e fornitori, magazzino, etc) e fare in modo che gli articoli e le distinte basi caricate sull’ERP vengano automaticamente replicare nel MES per essere completate con i dati di produzione.

Poi una volta che il MES ha raccolto tutti i dati di fabbrica riguardanti tempi uomo e macchina di attrezzaggio, manutenzione, fermi, lavorazioni e delle materie prime, semilavorati, prodotti finiti, quantità di scarti parziali (avvenuti al livello X oppure Y piuttosto che Z della distinta base e di conseguenza l’impiego di materie prime e semilavorati scartate e quindi inutilizzabili anche in assenza del prodotto finito) , quantità di scarti totali, quantità di prodotti finiti etc, queste informazioni vengono passate all’ERP per aggiornare il magazzino ed eventualmente alimentare il controllo di gestione.

Ovviamente il MES fa molto altro occupandosi di connessione o interconnessione con i macchinari semplici o automatici o autonomi, di pianificazione, programmazione, schedulazione delle risorse uomo e macchina, spingendosi alla tracciabilità dei materiali e delle lavorazioni, alla gestione dei lotti e matricole, della manutenzione impianti, della qualità etc.

Se volete approfondire altri argomenti sul software MES, visitate il nostro sito www.scansystemlab.it oppure se avete esigenze specifiche e volete un nostro parere o siete interessati ad una soluzione MES, lasciate i vostri riferimenti sul sito o contattateci direttamente.